双螺杆泵电机过载（电流超过额定值 1.1 倍）是工业场景高频故障，若长期过载运行，会导致电机发热烧毁、绝缘老化，甚至引发电路跳闸、火灾等安全隐患。这类问题的核心成因可归结为 “介质阻力异常、设备机械卡滞、系统参数失配” 三类，需结合双螺杆泵 “容积式输送、双螺杆啮合传动” 的结构特性，按 “先应急控险、再分层排查、最后根治优化” 的逻辑处理，避免盲目停机或拆解造成生产损失。
一、过载核心判定与应急处置
1. 过载精准判定
首先通过电机控制柜电流表、变频器显示屏读取实时电流，对比电机额定电流（如 5.5kW 电机额定电流约 11A）：
电流超额定值 10%-20%：轻度过载，可先观察运行状态并排查简单诱因；
电流超额定值 20% 以上或持续上升：重度过载，需立即采取应急措施，避免电机烧毁。
2. 应急控险步骤
优先降低泵运行负荷：通过变频器降低转速（如从 960r/min 降至 600r/min），或关闭出口阀门（逐步关至 1/3 开度），观察电流是否回落；
若电流仍不下降，立即停机断电，检查电机表面温度（正常≤75℃），若温度过高需自然冷却后再检修，禁止强制风冷（避免绝缘损伤）；
对输送有毒有害、易燃易爆介质的场景，停机后需关闭进出口阀门，进行介质置换，防止泄漏风险。
二、分层排查：从 “介质” 到 “系统” 逐层定位
1. 优先排查介质特性：最常见过载诱因
双螺杆泵电机负荷与介质阻力直接相关，需重点验证以下三点：
介质粘度超标：若介质粘度远超设计值（如原设计输送 300cSt 润滑油，实际使用 5000cSt 树脂），会导致螺杆旋转阻力剧增，电机负荷飙升。通过粘度计实测介质粘度，若超标：
短期解决方案：开启夹套保温装置（通蒸汽或导热油），将介质粘度降至设计范围（通常≤1000cSt）；
长期解决方案：更换大导程螺杆或降低电机额定转速（如从 960r/min 改为 720r/min），匹配高粘度介质输送需求。
介质含固率 / 颗粒超标：双螺杆泵适配含固率≤0.5%、颗粒直径≤0.1mm 的介质，若含固率过高（如污水中砂粒含量超标）或颗粒过大，会加剧螺杆与衬套的摩擦阻力。拆解入口滤网（100 目以上），若滤网堵塞严重或破损，清洁 / 更换滤网；检查泵腔内部，若有颗粒沉积需用清洁介质冲洗，必要时加装前置除砂装置。
介质含气率过高：介质中大量气泡会导致 “假过载”—— 气泡压缩时螺杆负载不均，电机电流波动且偏高。检查入口管路是否吸空（如储罐液位过低、管路泄漏进气），在入口加装排气阀，或调整泵体安装高度（降低至介质液面以下），避免空气卷入。
2. 再查设备机械状态：排除机械卡滞诱因
设备自身机械故障会导致运行阻力异常，需按 “易拆易查” 原则排查：
螺杆与衬套卡滞：停机后手动盘车（若盘车困难或卡死，说明存在卡滞）：
拆解泵体，检查螺杆与衬套间隙（常规 0.05-0.1mm），若间隙过小（如＜0.03mm），可能是介质凝固、结晶导致二者粘连，用适配溶剂（如热水溶解结晶、煤油清洗油污）清理；
若螺杆齿面磨损、崩齿，或衬套内壁划伤，会导致啮合阻力增大，需更换螺杆或衬套，重新校准啮合间隙。
轴承与密封故障：轴承磨损（径向游隙＞0.1mm）、润滑不足，或机械密封干摩擦、卡滞，会增加轴系旋转阻力：
拆解轴承端盖，检查轴承滚珠、滚道是否剥落，润滑脂是否变质（发黑、结块），更换轴承并补充专用润滑脂（填充量为轴承内部空间 1/3-1/2）；
检查机械密封是否卡滞（如弹簧断裂、密封面粘连），更换机械密封并确保安装时涂抹润滑脂，避免干摩擦。
同步齿轮异常：双螺杆泵通过同步齿轮实现反向同步旋转，若齿轮齿面磨损、齿侧间隙过大（＞0.2mm），会导致螺杆啮合不同步，负载不均：
拆解齿轮箱，检查齿轮磨损情况，更换磨损齿轮并校准齿侧间隙；
检查齿轮箱润滑油油位与油质，若油位过低或油质劣化，补充或更换 46# 抗磨齿轮油。
3. 最后查系统与参数：排除匹配失配诱因
若介质与设备均无问题，需聚焦系统设计与参数设置：
管路阻力过大：出口管路堵塞、阀门未全开或管路直径过小，会导致泵出口压力超设计值，电机负荷增加：
检查出口管路是否有结垢、堵塞（通过压力表示值判断，压力超额定值 20% 以上可能是堵塞），用高压水枪或适配溶剂清洗管路；
确保出口阀门全开，若管路阻力确实过大，需更换大直径管路或缩短输送距离。
电机与泵参数失配：电机额定功率偏小，或泵型号选型不当（如用小流量泵输送大流量需求）：
核算实际工况需求功率（功率 = 流量 × 压力 ÷3600÷ 效率，效率按 0.7-0.8 估算），若电机功率不足，需更换更大功率电机（如从 5.5kW 升级至 7.5kW）；
若泵型号偏小，需更换适配流量、压力的双螺杆泵，避免 “小马拉大车”。
电气系统故障：电机接线错误（如星形接法误接为三角形）、变频器参数设置不当（如上限频率过高）：
检查电机接线方式，纠正接线错误；
重新设置变频器参数，将上限频率调整至泵额定转速对应的频率（如 960r/min 对应 50Hz），并启用过载保护功能（跳闸电流设为额定电流 1.1 倍）。
三、根治方案与长期预防机制
1. 根治优化措施
介质适配优化：针对高粘度、高含固介质，升级泵体结构（如采用大导程螺杆、耐磨衬套），或在入口增设预热、过滤装置；
设备升级改造：老旧泵更换为高效节能电机（IE3 级及以上），配备智能变频器，实现负荷自动调节；
系统设计优化：重新核算管路阻力，调整阀门开度或更换管路，确保系统阻力与泵额定压力匹配。
2. 长期预防机制
定期监控参数：每日记录电机电流、泵出口压力、介质粘度，建立趋势台账，发现电流异常升高（超额定值 5%）及时排查；
规范维护周期：每月清洁入口滤网，检查轴承温度与润滑脂状态；每季度测量螺杆与衬套间隙、同步齿轮齿侧间隙；每半年更换齿轮箱润滑油与机械密封易损件；
选型精准匹配：新泵采购时，按 “实际工况需求 ×1.2 倍” 预留功率余量，避免选型偏小导致长期过载。
典型案例参考
某石化厂双螺杆泵（7.5kW 电机，额定电流 15A）输送润滑油时，电流持续升至 18A（过载 20%）：
应急处理：降低转速至 720r/min，电流降至 14A，暂时恢复运行；
排查介质：实测介质粘度达 3500cSt（设计值≤1000cSt），因油温过低导致粘度升高；
根治措施：开启夹套蒸汽加热，将油温升至 60℃（粘度降至 800cSt），电流回落至 12A；后续加装油温自动控制系统，确保粘度稳定在设计范围；
预防优化：在电机控制柜加装过载报警装置，电流超额定值 10% 时自动报警，提前预警故障。
结语：精准定位是核心，预防为主是关键
双螺杆泵电机过载的处理，需避免 “盲目换电机” 或 “强行运行”，通过 “介质 - 设备 - 系统” 的分层排查，找到核心诱因后针对性解决。同时，建立长期预防机制，将负荷监控与定期维护结合，既能避免电机烧毁等严重故障，又能延长设备寿命（如电机寿命可从 1 年延长至 3 年以上），保障工业生产的连续稳定。