船用螺杆泵作为船舶动力系统、燃油系统、压载系统的核心输送设备，凭借结构紧凑、抗振动、输送平稳的优势，适配船舶颠簸、盐雾腐蚀、空间受限的特殊工况，主要承担燃油输送、润滑油循环、压载水调配、污水排放等关键任务。其工作原理基于容积式啮合输送逻辑，通过螺杆与衬套的精密配合实现流体的稳定输送，同时针对船舶场景进行专项结构优化，确保极端工况下的可靠性。
船用螺杆泵的核心结构与通用螺杆泵一致，主要由主动螺杆、从动螺杆、衬套、密封装置、驱动装置及底座组成。为适配船舶场景，其结构存在针对性设计：采用高强度合金材质（如 316L 不锈钢、耐磨铸铁）抵御盐雾腐蚀；螺杆与衬套采用小间隙精密啮合（配合间隙 0.05-0.1mm），减少振动影响；底座采用防震缓冲设计，降低船舶颠簸对设备运行的干扰；密封系统升级为双端面机械密封，防止海水或燃油泄漏，保障航行安全。
其核心工作原理可拆解为 “吸入 - 输送 - 排出” 三个连续阶段，全程依托密封腔室的容积变化实现流体输送：
一是吸入阶段：电机驱动主动螺杆旋转，通过同步齿轮带动从动螺杆反向同步转动。螺杆旋转时，与衬套内壁形成的封闭腔室沿轴向向吸入端移动，腔室容积逐渐扩大，形成局部真空。在大气压与腔室真空度的压力差作用下，燃油、压载水等流体被顺利吸入密封腔室，完成进料过程。
二是输送阶段：随着螺杆持续旋转，吸入流体的密封腔室沿螺杆轴向向排出端平稳移动。在此过程中，腔室容积始终保持恒定，不会因船舶颠簸产生波动，从而避免流体脉动，确保输送压力稳定。这一特性对船舶燃油系统至关重要，可保障发动机供油均匀，避免动力输出波动。
三是排出阶段：当密封腔室移动至排出端时，腔室容积逐渐收缩，内部流体受到挤压产生压力。当压力超过管路阻力时，流体通过排出端口进入船舶管路系统，完成一次输送循环。整个过程中，螺杆与衬套的啮合无刚性冲击，运行噪音低（≤80dB），契合船舶舱室噪音控制要求。
值得注意的是，船用螺杆泵的工作效率与螺杆齿形设计密切相关。船舶常用的双螺杆泵与三螺杆泵均采用圆弧共轭齿形，这种齿形不仅啮合效率高（容积效率≥85%），还能减少海水、燃油中杂质对螺杆的磨损。同时，其自吸能力强（自吸高度≤3m），无需额外灌注流体即可启动，适配船舶压载水舱、燃油舱等不同高度的输送需求。
综上，船用螺杆泵通过 “螺杆啮合形成密封腔室 - 腔室轴向移动实现容积变化 - 压力差驱动流体输送” 的核心逻辑，完成船舶各类流体的稳定输送。其针对船舶特殊工况的结构优化，进一步强化了运行可靠性，使其成为船舶流体输送系统中不可或缺的核心设备，保障船舶航行的动力供应与安全运行。